Die neue Sparte Kuka Digital wurde den DWS-Mitgliedern vorgestellt
Ausgabe Nr. 2907
Cristian Nistor (1. v. r.) von Kuka führte die Gäste, allen voran die Deutsche Konsulin Kerstin Ursula Jahn (2. v. r.), durch die Werkshallen.
Fotos: der Verfasser
Kuka Automatizare Romania lud am 12. März die Mitglieder des Deutschen Wirtschaftsklubs Siebenbürgen (DWS) zu einem Abend voller Innovation und spannender Einblicke in die sich rasant entwickelnde digitale Welt, in der Unternehmen vor großen Herausforderungen und ebenso große Chancen stehen. Quirin Goerz stellte die neue Sparte Kuka Digital vor, Hendrik Nieweg von Device Insight erklärte, was eine datengetriebene Fabrik ist, Hemanth Mandpati sprach von den KI-gestützten Lösungen zur Steigerung der Effizienz von Novo AI und Crina Penteleychuk von Crilia sprach von den HR-Herausforderungen im Zeitalter der künstlichen Intelligenz. Anschließend wurden die Gäste durch das Werk geführt.
„Wir haben heute den 12. März“, bemerkte Torsten Jörges, Geschäftsführer der Kuka-Niederlassung in Hermannstadt. „Der 12. März ist ein wichtiger Tag für mich, weil ich am 12. März 2011 hier nach Hermannstadt gekommen bin, für ein Interview, für eine Firma, die damals noch nicht existiert hat“, sagte Torsten Jörges. Kuka ist am 29. März 2011 hier in das Handelsregister eingetragen worden. Es sind 14 Jahre vergangen, und wir haben uns gut entwickelt.“ Kuka Rumänien ist heute übrigens nicht mehr die Firma, die zwei Kilometer weiter oben im Keller mit 5 Leuten Vorrichtungen zusammengebaut hat. Gegenwärtig werden am Standort hier etwa 200 Angestellte beschäftigt, die mechanische Teile fertigen, Montage machen und auch Services für die gesamte Kuka Gruppe und andere Kunden weltweit erbringen.
Aber nicht nur die Niederlassung in Hermannstadt sondern auch KUKA insgesamt hat sich in diesen 14 Jahren weiterentwickelt. Im Weiteren stellte Quirin Goerz die neue Division KUKA Digital vor.
Heutzutage käme der größte Wettbewerb aus China, wobei es sich um komplett neue Wettbewerber handele. Auf der anderen Seite habe man auch die anhaltenden Handelskriege. Und all das erfordere besonders in Europa mehr Produktivität, um in einem globalen Umfeld wettbewerbsfähig zu bleiben. Weiterhin sei auch die Nachhaltigkeit wichtig. Eine Lösung bestehe darin, sich in Richtung der softwaredefinierten Fertigung zu bewegen. Der wichtigste Teil eines Automobils sei heute schließlich auch nicht mehr die Hardware, sondern die Software. Besonders kleinere Startups, sollten es stark vorantreiben, immer mehr softwaredefiniert zu werden und damit die Flexibilität zu erhöhen, die Produktivität zu steigern und auch die Nachhaltigkeit zu verbessern. Und so wurde auch bei Kuka ein neues Geschäftssegment gegründet: Kuka Digital, neben den vier bisherigen Geschäftssegmenten Kuka Systems (Automatisierungslösungen für die industrielle Fertigung), Kuka Robotics (Entwicklung, Produktion und Vertrieb von Industrierobotern), Swisslog (Automatisierungslösungen für Lager- und Logistiksysteme) und Swisslog Healthcare (Automatisierungslösungen für das Gesundheitswesen).
Torsten Jörges, Geschäftsführer der Kuka-Niederlassung in Hermannstadt.
Zwei Unternehmen hatte man bereits im Portfolio, darunter Device Insight mit 20 Jahren Erfahrung im Bereich der IoT (Internet der Dinge)-Lösungen und Visual Components, einer der führenden Anbieter von 3D-Fabrik-Simulationssoftware mit 25 Jahren Erfahrung in diesem Bereich. Diese beiden Unternehmen dienten nun als Grundlage für das digitale Geschäft von Kuka.
„Worauf wir uns konzentrieren, ist der gesamte Fertigungslebenszyklus, der vom Fabrikdesign über die Fabrik-Inbetriebnahme bis hin zu den Fabrikbetriebsprozessen reicht”, erklärte Goerz. Man habe also ein Angebot, das vom Layout-Design von Visual Components kommt, mit dem Factory Design, über die virtuelle Inbetriebnahme mit virtuellen Komponenten geht und dann an Device Insight übergeht, wo eine „datengetriebene Fabrik” aufgebaut wird.
Eines der neuen Themen ist nun die mosaixx-Plattform. „Mit mosaixx wollen wir in eine neue Ära des industriellen Ingenieurwesens eintreten”, unterstrich Goerz. Hier arbeite man mit Firmen wie Autodesk, Dassault, Siemens oder Visual Components, aber auch mit Startups zusammen. „Wir bringen all diese Software-Tools in einer einzigen Cloud-Plattform zusammen und bauen viele Funktionen für Zusammenarbeit, Projektmanagement, Datenmanagement und Datenverarbeitung darauf auf, sodass alles an einem Ort verfügbar ist”, sagte er. „Da verfügt man über die CAD-Zeichnungen, die Simulation, die Projektberechnungen, auch die Projektplanung. Zukünftig gibt es da Konfigurationsfunktionen, sodass eine einfache Zusammenarbeit innerhalb des Unternehmens, mit den Kunden und mit den Lieferanten möglich ist – alles auf einer Plattform”. Dabei sollen die Kunden dazu befähigt werden, entlang des gesamten Fertigungslebenszyklus produktiver, effizienter und nachhaltiger zu werden.
Hendrik Nieweg von Device Insight gewährte den Anwesenden einen tieferen Einblick was man unter der „datengetriebenen Fabrik” versteht.
Nieweg arbeitet seit 18 Jahren bei der Firma. „Wir haben damals in München mit IoT bzw. der Maschinen-zu-Maschinen-Kommunikation angefangen”, erinnerte er sich. „Es war damals ein ziemlich neues Thema”. Vor sechs, sieben Jahren, sei man zu Kuka gestoßen, weil Kuka das Portfolio mit digitalen Lösungen ergänzen wollte. In den letzten Jahren wurden so Lösungen für Kuka, aber auch für andere Kunden auf dem Markt entwickelt. „Um euch eine Vorstellung zu geben: Momentan haben wir etwa 25.000 Kuka-Roboter verbunden, die ständig ihre Daten an unsere Plattformen senden”, sagte Nieweg. „Wir erhalten viele, sehr gute Einblicke in die Daten, die diese Roboter liefern. Und wir geben dann die Einblicke, die wir gewinnen, an die Betreiber dieser Roboter zurück. Und die Betreiber möchten diese Einblicke wirklich erhalten. Und das sollte die Idee des IoT, des Internet der Dinge, und auch der datengetriebenen Fabrik sein.” Mit Hilfe der Daten, die man bereits von diesen Maschinen sammelte, konnte man Fehler erkennen, bevor sie auftraten. Dadurch wurde kein Ausschuss produziert, die Stillstandszeit der Maschinen wurde verkürzt usw.
Derzeit gibt es schnell wechselnde Märkte. Die Anforderungen von Menschen oder Kunden ändern sich schnell. Automation, besonders in Europa, ist sehr gut und sehr ausgereift, die Automobilindustrie ist bereits hochautomatisiert, die Qualitätslevels sind gut, die Ausschusszahlen sind niedrig, aber es gibt immer noch Optimierungspotenzial. Große Kunden verfügen über große Flotten verschiedener Anlagen, wobei die Gerätezahlen in einigen Fällen weltweit in die Millionen gehen. Da müsse irgendein Zugang zu den Daten nötig sein.
Am Hermannstädter Kuka-Standort gibt es seit drei Monaten eine Zusammenarbeit mit Novo AI. Sensoren von Novo AI wurden im Maschinenpark installiert, die jetzt Massen von Daten auswerten und der Führung ein Dashboard präsentiert, wo angezeigt wird, wie effizient gearbeitet wird und wo es Verbesserungsbedarf gibt.
„Unser Ziel ist es, die Fertigung zu befähigen, intelligenter und nicht härter zu arbeiten”, sagte Hemanth Mandpati von Novo AI. Einige Lösungen, die von Novo AI angeboten werden, sind durch den Einsatz des AVA Retrofit Sensor–Moduls gewährleistet. So werden Maschinendaten in Echtzeit, auch bei älteren Modulen erfasst. Über die Watch-Man Plattform werden KI-gestützte Analysen, Warnmeldungen und Optimierungsempfehlungen angeboten. Im Falle eines kleinen Unternehmens mit etwa 20 Maschinen im Süden Deutschlands, in dem die Systeme im November 2022 implementiert wurden, konnte die Effizienz der gesamten Fabrik von etwa 35-40 Prozent auf etwa 70 Prozent gesteigert werden.
„Was wir in den letzten Jahren erreicht haben, ist die Reduzierung der Stillstandszeiten unserer gesamten Kundenbasis um etwa 37.000 Stunden. Und nicht nur das – wir konnten diese Ausfallzeiten in 32.000 Stunden Produktionszeit umwandeln. Allein dadurch haben wir einen wirtschaftlichen Nutzen von rund 5 Millionen Euro erzielt”, betonte Mandpati.
Crina Penteleychuk von der Firma Crilia sprach von den HR-Herausforderungen im Zeitalter der künstlichen Intelligenz. „Bis 2030 werden über 30 Prozent der heutigen Arbeitsaufgaben automatisiert sein”, meinte Penteleychuk. „Die Frage ist: Sind wir bereit, das anzunehmen?” Sie verglich die Situation mit dem Erscheinen 1967 des ersten Geldautomaten, als alle erschrocken gewesen seien, dass sie ihre Arbeitsplätze verlieren. Womöglich verschwanden einige Stellen, allerdings haben die Banken ihre Operationen erweitert und die Menschen integriert, und jetzt gibt es fast an jeder Ecke eine Bank. Die größte Herausforderung für das Personalwesen sei nun, wie man menschliche Verbindungen am Arbeitsplatz schaffe.
Nach den Vorträgen gab es die Möglichkeit zu Austausch und geselligem Beisammensein. Cristian Nistor von Kuka führte die Gäste durch die Werkshallen.
Werner FINK
